L'aberration chromatique est un terme utilisé pour décrire la différence de couleur observée dans les produits, comme dans l'industrie de l'imprimerie, où les produits imprimés peuvent différer en couleur d'un échantillon standard fourni par un client. Une évaluation précise de l'aberration chromatique est cruciale dans le domaine de l'industrie et du commerce. Cependant, divers facteurs tels que la source de lumière, l'angle de vision et la condition de l'observateur peuvent avoir un impact sur l'évaluation des couleurs, entraînant des différences de couleur.
Pour contrôler les différences de couleur et obtenir une précision des couleurs lors de l’impression, il est important de prendre en compte six éléments clés dans le processus d’impression.
Mélange de couleurs : de nombreux techniciens d'impression s'appuient sur leur expérience ou leur jugement personnel pour ajuster les couleurs, ce qui peut être subjectif et incohérent. Il est important d’établir une approche standard et unifiée du mélange des couleurs. L'utilisation d'encres d'impression du même fabricant est recommandée pour éviter les écarts de couleur. Avant le mélange des couleurs, la couleur de l'encre d'impression doit être vérifiée par rapport à la carte d'identité et mesurée avec précision à l'aide de méthodes de pesée et de dosage appropriées. La précision des données dans le processus de mélange des couleurs est essentielle pour obtenir une reproduction cohérente des couleurs.
Grattoir d'impression : un réglage correct de l'angle et de la position du grattoir d'impression est important pour le transfert normal de l'encre d'impression et la reproduction des couleurs. L'angle du grattoir à encre doit généralement être compris entre 50 et 60 degrés, et les couches d'encre gauche, centrale et droite doivent être grattées symétriquement. Il est également important de s’assurer que le couteau grattoir est propre et équilibré pour maintenir la stabilité des couleurs pendant l’impression.
Ajustement de la viscosité : La viscosité de l’encre d’impression doit être soigneusement régulée avant le processus de production. Il est recommandé d'ajuster la viscosité en fonction de la vitesse de production attendue et de bien mélanger l'encre avec des solvants avant de commencer le processus de production. Des tests de viscosité réguliers pendant la production et un enregistrement précis des valeurs de viscosité peuvent aider à ajuster l'ensemble du processus de production et à minimiser les écarts de couleur causés par les changements de viscosité. Il est important d'utiliser des techniques de test de viscosité appropriées, telles que l'utilisation de gobelets de viscosité propres et la réalisation d'inspections régulières des échantillons pour garantir la qualité.
Environnement de production : L'humidité de l'air dans l'atelier doit être régulée à un niveau approprié, généralement entre 55 % et 65 %. Une humidité élevée peut affecter la solubilité de l’encre d’impression, en particulier dans les zones d’écran peu profondes, entraînant un mauvais transfert d’encre et une mauvaise reproduction des couleurs. Le maintien d’un niveau d’humidité approprié dans l’environnement de production peut améliorer les effets d’impression à l’encre et minimiser les différences de couleur.
Matières premières : La tension superficielle des matières premières utilisées dans le processus d’impression peut également avoir un impact sur la précision des couleurs. Il est important d’utiliser des matières premières avec une tension superficielle qualifiée pour garantir une bonne adhérence de l’encre et une bonne reproduction des couleurs. Des tests et des inspections réguliers des matières premières pour la tension superficielle doivent être effectués afin de maintenir les normes de qualité.
Source de lumière standard : lors de la vérification des couleurs, il est important d’utiliser la même source de lumière standard pour la visualisation ou la comparaison des couleurs. Les couleurs peuvent apparaître différemment sous différentes sources de lumière, et l'utilisation d'une source de lumière standard peut aider à garantir une évaluation cohérente des couleurs et à minimiser les écarts de couleur.
En conclusion, pour obtenir une reproduction précise des couleurs lors de l'impression, il faut prêter attention à divers éléments, notamment les techniques appropriées de mélange des couleurs, un ajustement minutieux du grattoir d'impression, la régulation de la viscosité, le maintien d'un environnement de production approprié, l'utilisation de matières premières qualifiées et l'utilisation de sources lumineuses standard pour l'évaluation des couleurs. En mettant en œuvre ces meilleures pratiques, les imprimeries peuvent optimiser leurs processus d’impression et minimiser l’aberration chromatique, ce qui permet d’obtenir des produits imprimés de haute qualité qui correspondent étroitement aux ébauches de conception.
Heure de publication : 05 mai 2023